二、成型分析

1、成形工藝分析零件外形不是很復雜，是由圓弧和直線組成的。零件外形尺寸無公差要求，沖材件內外形所能達到的經濟精度為IT11，φ24mm與φ4mm，φ24mm與φ14mm，兩對孔中心距離公差為±0.12mm。f6.5mm孔的兩孔中心距離公差為±0.2mm，孔中心與邊緣距離尺寸公差為±0.6mm，φ24mm、φ4mm、φ14mm三個孔和f6.5mm的兩個圓孔分布在零件的兩個平面上，孔距有位置要求，但孔徑無公差配合。通過上述工藝分析，可以看出該零件為普通的落料、沖孔、翻邊、淺拉深件，尺寸精度要求不高，主要是輪廓成形問題，又屬大批量生產，因此可以用沖壓方法生產。2、沖壓工序性質和工序次數的選擇基本工序和次數有：(1)落料。(2)沖孔，分別為φ18mm、φ14mm、φ6.5mm、φ6.5mm、φ4mm。(3)φ24mm內孔翻邊和外緣翻邊。(4)淺拉深。根據以上這些工序，可以做出下列組合方案：方案一：(1)落料和沖孔φ18mm、φ6.5mm、φ6.5mm、φ4mm。(2)外緣翻邊和沖孔φ14mm。(3)φ24mm內孔翻邊和淺拉深。方案二：(1)落料和沖孔φ18mm、φ6.5mm、φ6.5mm、φ4mm。(2)外緣翻邊和淺拉深。(3)φ24mm內孔翻邊和沖孔φ14mm。方案三：(1)落料，沖孔φ18mm、φ6.5mm、φ6.5mm、φ4mm和淺拉深。(2)φ24mm內孔、外緣同時翻邊和沖孔φ14mm。對以上三種方案分析比較：方案一：從生產效率、模具結構和壽命方面考慮，將落料、沖孔、翻邊和淺拉深組合在三套模具上沖壓，有利于降低沖裁力和提高模具壽命，同時模具結構比較簡單，操作也比較方便。但是，先沖φ14mm孔，后拉深，φ14mm的孔徑不易保證，影響零件精度。方案二：情況與方案一基本相同，缺點是成形后沖孔，模具結構復雜，刃磨和修理比較困難，上、下料操作也不方便。方案三：采用兩套復合模，優點是可以節省一道工序和設備，提高了生產效率，雖然模具結構比較復雜，但是先拉深后沖孔φ14mm，保證了φ14mm孔的精度。通過以上的方案分析，可以看出，在一定的生產批量條件下，選用方案三是比較合理的。

三、模具設計及模具工作過程

1、落料、沖孔拉深復合模結構落料、沖孔拉深復合模具結構形式如圖2所示。其主要零件由沖孔凸模22，淺拉深凸模6和兩個沖孔凸模28（主視圖沒表示出），凸凹模10和凹模7組成，并分別完成沖孔φ18mm、φ6.5mm、φ6.5mm、φ4mm和淺拉深及落料工作。2、內外緣翻邊沖孔復合模結構及其工作過程內外緣翻邊沖孔復合模具結構形式如圖3所示。凹模3、凹模5、凸模7、凸模13、凸模35（主視圖沒表示出）分別完成外緣翻邊、φ24mm內孔翻邊和沖φ14mm孔。四、結束語通過對左座椅調整器成形工藝分析，提出了落料、沖孔拉深復合模和內外緣翻邊沖孔復合模的結構。實踐證明此方法和模具結構合理，生產效率高。