平面加工方法和平面加工方案節(jié)(下)
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三、磨削

　　平面磨削與其它表面磨削一樣，具有切削速度高、進給量小、尺寸精度易于控制及能獲得較小的表面粗糙度值等特點，加工精度一般可達IT7~IT5級，表面粗糙度值可達Ra1.6~0.2μm。平面磨削的加工質(zhì)量比刨和銑都高，而且還可以加工淬硬零件，因而多用于零件的半精加工和精加工。生產(chǎn)批量較大時，箱體的平面常用磨削來精加工。

　　在工藝系統(tǒng)剛度較大的平面磨削時，可采用強力磨削，不僅能對高硬度材料和淬火表面進行精加工，而且還能對帶硬皮、余量較均勻的毛坯平面進行粗加工。同時平面磨削可在電磁工作平臺上同時安裝多個零件，進行連續(xù)加工，因此，在精加工中對需保持一定尺寸精度和相互位置精度的中小型零件的表面來說，不僅加工質(zhì)量高，而且能獲得較高的生產(chǎn)率。

　　平面磨削方式有平磨和端磨兩種。

　　1、平磨

　　如圖8-10a所示，砂輪的工作面是圓周表面，磨削時砂輪與工件接觸面積小，發(fā)熱小、散熱快、排屑與冷卻條件好，因此可獲得較高的加工精度和表面質(zhì)量，通常適用于加工精度要求較高的零件。但由于平磨采用間斷的橫向進給，因而生產(chǎn)率較低。

　　2、端磨

　　如圖8-10b所示，砂輪工作面是端面。磨削時磨頭軸伸出長度短，剛性好，磨頭又主要承受軸向力，彎曲變形小，因此可采用較大的磨削用量。砂輪與工件接觸面積大，同時參加磨削的磨粒多，故生產(chǎn)率高，但散熱和冷卻條件差，且砂輪端面沿徑向各點圓周速度不等而產(chǎn)生磨損不均勻，故磨削精度較低。一般適用于大批生產(chǎn)中精度要求不太高的零件表面加工，或直接對毛坯進行粗磨。為減小砂輪與工件接觸面積，將砂輪端面修成內(nèi)錐面形，或使磨頭傾斜一微小的角度，這樣可改善散熱條件，提高加工效率，磨出的平面中間略成凹形，但由于傾斜角度很小，下凹量極微。

　　磨削薄片工件時，由于工件剛度較差，工件翹曲變形較為特出。變形的主要原因有兩個：
　　(1)工件在磨削前已有撓曲度（淬火變形）。當工件在電磁工作臺上被吸緊時，在磁力作用下被吸平，但磨削完畢松開后，又恢復原形，如圖8-11a所示。針對這種情況，可以減小電磁工作臺的吸力，吸力大小只需使工件在磨削時不打滑即可，以減小工件的變形。還可在工件與電磁工作臺之間墊入一塊很薄的紙或橡皮（0.5mm以下），工件在電磁工作臺上吸緊時變形就能減小，因而可得到平面度較高的平面，如圖8-11b

　　(2)工件磨削受熱產(chǎn)生撓曲。磨削熱使工件局部溫度升高，上層熱下層冷，工件就會突起，如兩端被夾住不能自由伸展，工件勢必產(chǎn)生翹曲。針對這種情況，可用開槽砂輪進行磨削。由于工件和砂輪間斷接觸，改善了散熱條件，而且工件受熱時間縮短，溫度升高緩慢。磨削過程中采用充足的冷卻液也能收到較好的效果。

　　四、平面的光整加工

　　對于尺寸精度和表面粗糙度要求很高的零件，一般都要進行光整加工。平面的光整加工方法很多，一般有研磨、刮研、超精加工、拋光。下面介紹研磨和刮研。

　　（一）研磨

　　研磨加工是應(yīng)用較廣的一種光整加工。加工后精度可達IT5級，表面粗糙度可達Ra0.1~0.006μm。既可加工金屬材料，也可以加工非金屬材料。

　　研磨加工時，在研具和工件表面間存在分散的細粒度砂粒（磨料和研磨劑）在兩者之間施加一定的壓力，并使其產(chǎn)生復雜的相對運動，這樣經(jīng)過砂粒的磨削和研磨劑的化學、物理作用，在工件表面上去掉極薄的一層，獲得很高的精度和較小的表面粗糙度。

　　研磨的方法按研磨劑的使用條件分以下三類：

　　1．干研磨　　研磨時只需在研具表面涂以少量的潤滑附加劑。如圖8-12a所示。砂粒在研磨過程中基本固定在研具上，它的磨削作用以滑動磨削為主。這種方法生產(chǎn)率不高，但可達到很高的加工精度和較小的表面粗糙度值(Ra0.02～0.01μm)。

　2．濕研磨　　在研磨過程中將研磨劑涂在研具上，用分散的砂粒進行研磨。

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