作為全球領先的汽車行業零部件供應商，Keiper集團為汽車行業的供應商與生產商研發并生產金屬座位部件和結構。公司在流水線上使用視覺技術的質量控制，不僅使流水線具備靈活性，而且在不到一年的時間就有了投資回報，并且提高了生產效率。

在使用視覺解決方案之前，公司必須考慮不同類型的挑戰。生產過程的各個方面都可能潛在地給視覺系統帶來問題：

·20種不同類型的部件；
·需要檢測各個部件是否有瑕疵、位置是否正確；
·部件盡管形狀和尺寸相同，但有可能顏色和外觀有變化；
·由于供應商不同，工件的顏色可能完全不同；
·表面上仍然有油膜；
·一些工件是漆黑的，另外一些具有金屬光澤。

圖1 座位安裝部件以4s的生產周期插入工件架，然后通過配備了視覺傳感器的控制站
康耐視的系統集成合作伙伴Octum向Keiper提出了使用最新的In-Sight視覺系統的建議，Keiper采納了該建議并把工程交給Octum實施?？的鸵暤膬炐慵夹g能夠提供功能強大的視覺解決方案，因此能夠應對以上的挑戰。由于In-Sight 5403視覺系統具備高分辨率，即使在測量大尺寸部件時也能保證高精確度，這樣就提供了更高的產品靈活性。In-Sight 5400系列視覺系統同時配備了功能全面的軟件工具（如PatMax）。PatMax使用物件的幾何架構進行工作（和CAD類似），對物件最重要的特征，如邊緣、尺寸、形狀、角度、曲線和著色進行分離、辨識并和實時圖像進行比較。對數據的分析使得操作員可以精確地定義物件的位置。

圖2 安裝在裝配線上之后，In-Sight視覺傳感器仔細檢測工件架上的部件，確認類型、數量和安裝位置正確
在生產過程中可靠的特征檢測以及使用視覺傳感器提供了其他益處。比如對于不同類型的部件，在座位左、右手的安裝位置方面是有微小的差別的。有時候座位右手部分的工件會被安裝到錯誤的一邊。視覺工具所具備的精確的特征檢測會識別這樣的問題并通知操作員。由于錯誤得到了糾正，生產流程不再被打斷。

圖4 度身定制的用戶界面使檢測特征的編程變得十分簡易和可靠。用戶界面顯示所載入的各種工件類型和各種檢測結果，如部件的底部和安裝托架
這套全面的系統解決方案僅用了六周時間就部署完成了。第一套控制站在2006年6月安裝完成，并一直以三班制（包括周末）的方式可靠運行。由于結果令人滿意，2007年2月公司在Kaiserslautern工廠安裝了另一臺控制站。這一次Octum為Keiper度身定制了用戶界面，而且功能完美，因此編程對機器操作員和維護員工來說變得十分簡易。

Keiper的Markus R der是該視覺系統的負責人之一，他說道：“由于選擇了康耐視這一國際知名的視覺供應商，這對整個集團以及全球的生產網絡都會產生長期性的有利影響?！?end)