一、概況

軸承設(shè)備所處的工作環(huán)境一般比較惡劣，震動、油污、灰塵大、溫差大、電源不穩(wěn)、噪聲干擾等，但又必須實現(xiàn)精密控制且實時監(jiān)控，因此這就要求機械設(shè)備及監(jiān)控系統(tǒng)有良好的可靠性。

二、各種軸承主要零件的加工過程

1．套圈的加工過程：軸承內(nèi)圈和外圈的加工依原材料或毛坯形式的不同而有所不同,其中車加工前的工序可分為下述三種,整個加工過程為： 棒料或管料（有的棒料需經(jīng)鍛造和退火、正火）----車加工----熱處理----磨加工----精研或拋光----零件終檢----防銹----入庫----(待合套裝配〉

2．鋼球的加工過程：鋼球的加工同樣依原材料的狀態(tài)不同而有所不同,其中挫削或光球前的工序,可分為下述三種,熱處理前的工序,又可分為下述二種，整個加工過程為： 棒料或線材冷沖（有的棒料冷沖后還需沖環(huán)帶和退火）----挫削、粗磨、軟磨或光球----熱處理----硬磨----精磨----精研或研磨----終檢分組----防銹、包裝----入庫〈待合套裝配〉。

3．滾子的加工過程滾子的加工依原材料的不同而有所不同,其中熱處理前的工序可分為下述兩種,整個加工過程為: 棒料車加工或線材冷鐓后串環(huán)帶及軟磨----熱處理----串軟點----粗磨外徑----粗磨端面----終磨端面----細磨外徑----終磨外徑----終檢分組----防銹、包裝----入庫（待合套裝配〉。

4．保持架的加工過程保持架的加工過程依設(shè)計結(jié)構(gòu)及原材料的不同,可分為下述兩類：

（1）板料→剪切→沖裁→沖壓成形→整形及精加工→酸洗或噴丸或串光→終檢→防銹、包裝→入庫(待合套裝配)

（2）實體保持架的加工過程: 實體保持架的加工,依原材料或毛壞的不同而有所不同,其中車加工前可分為下述四種毛坯型式,整個加工過程為: 棒料、管料、鍛件、鑄件----車內(nèi)徑、外徑、端面、倒角----鉆孔（或拉孔、鏜孔）----酸洗----終檢----防銹、包裝----入庫〈待合套裝配〉。

5．滾動軸承的裝配過程:

滾動軸承零件如內(nèi)圈、外圈、滾動體和保持架等,經(jīng)檢驗合格后,進入裝配車間進行裝配，其過程如下：零件退磁、清洗→內(nèi)、外滾〈溝〉道尺寸分組選別→合套→檢查游隙→鉚合保持架→終檢→退磁、清洗→防銹、包裝→入成品庫(裝箱、發(fā)運〉。

三、應(yīng)用舉例

鑒于軸承制造工作對監(jiān)控系統(tǒng)的要求，采用具有良好的抗油性能的深圳顯控SA系列觸摸屏，其工作環(huán)境條件為：操作溫度: 0-50℃；保存溫度: -10-60℃；環(huán)境濕度: 10～90%（無凝露）；耐振動: 10～25HZ(X,Y,Z 方向各30 分鐘20G)；電壓噪聲:1200Vp-p(DC24V 型為1000Vp-p)；抗干擾: 脈沖寬度:1μs；光電隔離的通迅口等，各種性能指標保證了觸摸屏工作的可靠性和穩(wěn)定性。SA系列觸摸屏組態(tài)程序編寫簡單、功能強大、運行穩(wěn)定，包含2個串行接口均為RS-232/RS-422/RS-485，支持多種可選擇的PLC 通訊協(xié)議，可以與市場上出現(xiàn)的各種PLC 直接通訊，在軸承制造等行業(yè)得到了廣泛應(yīng)用，以下是SA-5.7型人機界面在軸承設(shè)備上的應(yīng)用例子。

1、系統(tǒng)運行控制畫面

通過此畫面可以對系統(tǒng)進行操作，直觀的了解系統(tǒng)工作的各種參數(shù)。

系統(tǒng)運行控制畫面
2、修整參數(shù)設(shè)置畫面

進入修整參數(shù)設(shè)置畫面，可以設(shè)置和觀察各種參數(shù)，為系統(tǒng)的正確運行提供保證。

修整參數(shù)設(shè)置畫面
3、狀態(tài)監(jiān)控

狀態(tài)畫面可以監(jiān)控系統(tǒng)的運行狀況、PLC 的I/O 狀態(tài)等，如下圖：

狀態(tài)監(jiān)控
4、標報警畫面

如果設(shè)備出現(xiàn)異常情況，報警畫面可以顯示出來，如報警觸發(fā)時間、報警信息等，為設(shè)備的維護提供了便利。

四、結(jié)束語

采用深圳顯控（Samcon）SA系列人機界面后，大大簡化了對軸承機床的操作和監(jiān)控，節(jié)省人力物力，提高工作效率，特別是在設(shè)備運行異常時，操作人員能及時收到報警信號，并根據(jù)報警提示，能及時快速處理。(end)