圖 6 — 36 為帶輪軸工作圖樣。帶輪軸中的主要技術條件有兩項：一為滲碳層深度，應控制在 1.2— 1.5 mm 范圍內(nèi)；二為外圓￠ 22 f 7 需經(jīng)滲碳淬火，其硬度為 HRC58 ～ 63 。可以看出只有￠ 22 f 7 處需滲碳處理，其余部分均不可滲碳。零件上不需滲碳的部分，可用加大余量待滲碳后車去滲碳層或在不需滲碳處涂防滲材料。加工余量應單面略大于滲碳深度，故右端直徑取￠ 25 mm ，單面去碳余量為 2.5 mm ，總長兩端也應放去滲碳余量各 3 mm 。在磨外圓前由于已經(jīng)過淬火工序，兩端中心孔在淬火時易產(chǎn)生氧化皮及變形，故增加一道研磨中心孔的工序。

　　表 6 — 14 為帶輪軸的加工工藝過程。


　　細長軸加工工藝特點
　　（一）細長軸車削的工藝特點
　　1 ．細長軸剛性很差，車削時裝夾不當，很容易因切削力及重力的作用而發(fā)生彎曲變形，產(chǎn)生振動，從而影響加工精度和表面粗糙度。
　　2 ．細長軸的熱擴散性能差，在切削熱作用下，會產(chǎn)生相當大的線膨脹。如果軸的兩端為固定支承，則工件會因伸長而頂彎。
　　3 ．由于軸較長，一次走刀時間長，刀具磨損大，從而影響零件的幾何形狀精度。
　　4 ．車細長軸時由于使用跟刀架，若支承工件的兩個支承塊對零件壓力不適當，會影響加工精度。若壓力過小或不接觸，就不起作用，不能提高零件的剛度；若壓力過大，零件被壓向車刀，切削深度增加，車出的直徑就小，當跟刀架繼續(xù)移動后，支承塊支承在小直徑外圓處，支承塊與工件脫離，切削力使工件向外讓開，切削深度減小，車出的直徑變大，以后跟刀架又跟到大直徑圓上，又把工件壓向車刀，使車出的直徑變小，這樣連續(xù)有規(guī)律的變化，就會把細長的工件車成“竹節(jié)”形，如圖 6 — 37 所示。

　　（二）細長軸的先進車削法 —— 反向走刀車削法
　　圖 6––38 為反向走刀車削法示意圖，這種方法的特點是：
　　1 ．細長軸左端纏有一圈鋼絲，利用三爪自定心卡盤夾緊，減小接觸面積，使工件在卡盤內(nèi)能自由地調(diào)節(jié)其位置，避免夾緊時形成彎曲力矩，在切削過程中發(fā)生的變形也不會因卡盤夾死而產(chǎn)生內(nèi)應力。
　　2 ．尾座頂尖改成彈性頂尖，當工件因切削熱發(fā)生線膨脹伸長時，頂尖能自動后退，可避免熱膨脹引起的彎曲變形。
　　3 ．采用三個支承塊跟刀架，以提高工件剛性和軸線的穩(wěn)定性，避免“竹節(jié)”形。
　　4 ．改變走刀方向，使床鞍由主軸箱向尾座移動，使工件受拉，不易產(chǎn)生彈性彎曲變形。