采用數(shù)字狀態(tài)空間伺服控制與“低階模態(tài)”高重復率脈沖光纖激光器技術，可以實現(xiàn)高速與精確的激光打標，用于要求自動化控制與監(jiān)控、高產(chǎn)出以激光器維護最少的生產(chǎn)線。 數(shù)字伺服控制器包含了高速數(shù)字信號處理器（DSP），以進行伺服電機在扭矩、速度或位置模式數(shù)字控制的全部必需計算。與控制和反饋信號（例如電機電流和電壓、位置編碼器測量）相連的控制器接口由高解析度模數(shù)轉換（ADC）集成電路提供。參數(shù)整定可從自整定過程中提取，并以數(shù)字方式儲存于硬件，還能消除模擬電路漂移和老化帶來的手動電位計調(diào)整和問題。另外，采用高性能 DSP 技術還可以實施先進的電機控制算法，例如基于模型的高寬帶性能預測控制。預測模型源于激光掃描儀電機運動與觀察到的電機位置的狀態(tài)空間方程式，以及其它動態(tài)變量（例如模擬的電流和電壓）。伺服機構提前預測激光掃描儀移動，并產(chǎn)生電機電壓信號，確保源信號受限于電源系統(tǒng)。與模擬伺服機構相比，集成狀態(tài)空間模型的驅(qū)動器可以大大增強帶寬。 與現(xiàn)有激光器（例如Nd:YAG、Nd:YVO4 和 CO2 激光器）相比，脈沖光纖激光器具有許多優(yōu)點，例如激光參數(shù) M2 < 2時光束質(zhì)量優(yōu)良、轉換效率極高以及使用壽命極長。另外，它在操作時維護最低，例如在水冷和光學對準方面。由于使用高重復率脈沖光纖激光器，材料處理已經(jīng)大大改進。由于脈沖寬度極短，因此采用低脈沖能量容易達到極高峰值激光強度。由于強度極高以及激光與物質(zhì)的交互作用時間極短，熱擴散受限制于極小的區(qū)域，聚集的激光器能量密度造成材料快速汽化。因此，脈沖光纖激光器可以在激光打標應用中的選擇材料表面融化優(yōu)質(zhì)、精密的圖案。由于沿著掃描路徑的兩個激光打標點之間的距離與掃描儀速度成正比，與脈沖重復率成反比，因此，當激光掃描儀由數(shù)字狀態(tài)空間伺服機構控制時，高重復率脈沖光纖激光器是設計優(yōu)質(zhì)、高速激光打標系統(tǒng)的一個重要部分。 試驗結果 用于試驗的數(shù)字激光打標系統(tǒng)由Cambridge Technology公司的一個配有6230掃描振鏡以及10mm鏡面的DC2000數(shù)字狀態(tài)空間伺服機構和SPI公司的一個20瓦光纖激光器組成。激光器以125KHz的重復率運行。使用不銹鋼板進行激光打標處理研究。這種系統(tǒng)的打標性能與經(jīng)過優(yōu)化調(diào)整的CTI 671模擬伺服機構驅(qū)動的相應模擬打標系統(tǒng)的輸出進行了對比。 圖1a和圖1b分別表示數(shù)字與模擬系統(tǒng)的激光打標圖案。標記圖案經(jīng)過充分復雜化，包括不同長度的影線、尖頭、螺旋、直線和曲線等特性。根據(jù)試驗結果，這種數(shù)字系統(tǒng)能夠在25.6秒內(nèi)完成打標處理，但是模擬系統(tǒng)需要52秒完成相同操作。這是兩種系統(tǒng)的最佳結果，因為降低兩種系統(tǒng)處理時間的任何額外努力將惡化標記質(zhì)量。當與模擬系統(tǒng)進行對比時，對于中等復雜程度的圖案，這種數(shù)字系統(tǒng)使打標速度提高200%。 圖1a（左）和圖1b（右）表示數(shù)字與模擬系統(tǒng)的激光打標圖案高性能伺服機構還具有這樣的特征：在快速的加速與減速期間，產(chǎn)生扭矩以控制電機。圖2a和圖2b分別表示數(shù)字和模擬系統(tǒng)的伺服機構執(zhí)行相同打標速度（10Kmm/sec）時的水平線打標圖案。兩個圖形中可以看到不同點空間的兩個區(qū)域。區(qū)域１是具有不同點空間的區(qū)域，對應于掃描儀的加速/減速階段。區(qū)域２是具有恒定點空間的區(qū)域，對應于掃描儀的穩(wěn)定掃描階段。由于圖2a中區(qū)域１的長度（~310 祄）比圖2b中區(qū)域１的長度（~2600 祄）短，可推出，數(shù)字伺服機構處理扭矩脈沖的短期爆發(fā)性能比模擬伺服機構更佳。 圖2a（左）和圖2b（右）表示數(shù)字和模擬系統(tǒng)的伺服機構執(zhí)行相同打標速度 （10Kmm/sec）時的水平線打標圖案。在第三個試驗中，還研究了掃面振鏡角度反應對于數(shù)字系統(tǒng)與模擬系統(tǒng)之間輸入命令的差異，表明數(shù)字狀態(tài)空間伺服技術有改進。與以前一樣，兩個伺服機構驅(qū)動一個配備10毫米鏡面的CTI 6230掃描振鏡。圖3中，黑線和紅線分別代表使用數(shù)字伺服控制器與模擬伺服控制器的角度路徑（依賴于時間）。鏡面旋轉的角度沿著Y軸進行繪制，采用任意內(nèi)部單元表示。數(shù)字伺服機構的路徑與輸入命令密切匹配，兩條軌跡都不可識別。紅線發(fā)生變形，因為模擬 PID 伺服機構由于帶寬的限制不能精確跟蹤輸入信號。 圖3、掃面振鏡角度反應對于數(shù)字系統(tǒng)與模擬系統(tǒng)之間輸入命令的差異。