現在，塑膠零件因為素材開發的進步及近年的技術開發，利用領域急速擴大，從傳統的"金屬轉換成塑膠"的素材轉變，變化成活用形狀自由度的增大及輕量等塑膠特性的復合化，以及高精度化所產生的高機能化。因此，制作高機能零件的模具，必須維持更高的精度方可以。 

   所以這里將針對維持安定的高精度及具優維護性(免維護性及易維護性)之模具設計上的注意事項，從本公司的經驗及實例來進行匯整。 

標準化的步驟 

   進行「高精度模具」機能的價值分析時，即使是一品一樣的模具世界，在設計階段中也可以整理出必要部份(機能上必須設計)及不必要部份(亦即可以標準化)。即使模具的大小及形狀不同，不論模具設計者是誰，模具各部份必須是以同樣的概念來構成。 

   本公司針對低成本、高品位、長壽命設定的具體模具設計基準(標準)在後面將加以陳述，這里將針對代表模具本身標準化的盒式(cassette)模具之維護性，以本公司所開發之單元unit式系統模具(CASKETSYSTEM)為例進行說明。 

   將模具標準化，對模具設計、及加工和測定等模具制作上的許多工程中，都能發揮很大的效果。問題在於，標準化應進行到ê種程度，太過簡化時，就會造成浪費，太過復雜時，則作業上又會十分麻煩。在模具的標準化中，最重要的一件事，就是明定標準化的目的。 

   相片1就是CASKETSYSTEM。托座外殼(holder)具有兩個基準面，是型蕊(unitcore)的基準面，從對面以彈簧(spring)來押附，再以專用夾鉗(clamp)來固定。所以，型蕊的模具溫度，可以對應從低溫到高溫的所有溫度領域。況且，和型蕊相接的面都被陶瓷(ceramic)隔熱板圍住，可提高溫度效率。 

   將型蕊加工專用冶具裝置於機械加工中心(machiningcenter)的角鐵上，立即就可以將工作物設定。如前面所述，型蕊的2個基準而是制品部的加工、固定測及可動測的對臺、裝置到托座外殼及成形作業中所有工程的基準，也可稱其為型蕊的命。此加工冶具可決定基準面的對面側位置，可以在基準面加工的同時，進行導梢(guidepin)或其他加工。因為，不會有階段轉換時的裝置誤差。而在加工後的零件側定上，也使用同樣的專用冶具，可立即測量至基準面的尺寸。這些加工及測定都全部程式(Program)化，完全排除技能領域，是不會發生失誤或尺寸不良的環境。工作機械的精度可以完全表現出來。