逆向工程技術在汽車車身設計中的應用逆向工程在汽車制造業領域，具體表現為對已有汽車零部件的參照設計，通過對實物的測量構造物體的幾何模型，進而根據物體的具體功能進行改進設計、制造和質量檢測。反求工程技術廣泛應用于汽車、航空、模具等眾多領域。德國斯圖加特工程學院為了檢測氣缸體的冷卻通道，將工業 CT 與 RP 技術集成應用到新產品開發中。首先對氣缸體進行 CT 檢測，得到CT 圖像和點云數據，多邊形化后，獲得表面模型 STL 文件數據，直接驅動決速成型機制造原型。可以對水道進行任意檢測，縮短了檢測時間，提高了檢測質量與制造水平。在車身的開發設計過程中，可以利用德國 ATos 光學三坐標測量機對車身內外表面及車身附件進行幾何測量，為下一步的 CAD 建模提供數據。同普通的接觸式三坐標測量機相比， AToS 光學三坐標測量機具有非接觸測量、便于攜帶、測量速度快、測量的點云密集、對人員技術水平要求低等特點，可以大大提高工作效率，縮短車身開發設計周期。目前中國科學院沈陽自動化研究所快速成型實驗室已經對商務車、轎車、微型面包車等車型進行過整車測量，積累了豐富的工作經驗。

    反求工程與 NC 加工技術或 RP 技術相結合能使企業產品開發、研制周期大大縮短，為新產品進人市場創造先機，為企業帶來巨大經濟效益，所以逆向工程技術深受制造業的重視。
 快速模具制造在汽車車身開發中的應用汽車車身開發的關鍵在于汽車覆蓋件模具的設計和制造。在車型設計---模具設計與制造--模具調試—產品投產生產的整個周期中，模具設計與制造約占 2/3的時間，成為新車型快速上市的關鍵因素。一般汽車車身有數百個沖壓件．沖壓模具高達一千套以上，模具的開發成本大約在 2 億美元左右。據報道，本田汽車公司由于模具開發時間滯后 3d 所帶來的經濟損失是 800 萬美元，而豐田汽車公司滯后 18d 所帶來的經濟損失是5000萬美元，為此美國通用汽車公司提出將整車模具開發周期縮短到 12 個月的目標。激烈競爭的市場給汽車覆蓋件模具的開發提出了高效、高質量和低成本的要求。我國“十 · 五”規劃也要求汽車制造企業要具有生產 18.5 萬副模具的能力。如何決速開發大型覆蓋件模具以滿足汽車企業的研發生產能力，已經成為現在汽車企業的當務之急。比如，西安交通大學先進制造技術研究所針對某型汽車發動機蓋板，采用決速模具開發手段，成功地開發出了用于新車型研發和試制的決速模具。汽車發動機罩模具的開發采用如下步驟： ① 模具型面設計； ② RP 模型制作； ③ 快速模具制造； ④ 沖壓試驗及模具調整。