冷擠壓是精密塑性體積成形技術中的一個重要組成部分。冷擠壓是指在冷態(tài)下將金屬毛坯放入模具模腔內(nèi)，在強大的壓力和一定的速度作用下，迫使金屬從模腔中擠出，從而獲得所需形狀、尺寸以及具有一定力學性能的擠壓件。顯然，冷擠壓加工是靠模具來控制金屬流動，靠金屬體積的大量轉移來成形零件的。

　　冷擠壓技術是一種高精、高效、優(yōu)質低耗的先進生產(chǎn)工藝技術，較多應用于中小型鍛件規(guī)模化生產(chǎn)中。與熱鍛、溫鍛工藝相比，可以節(jié)材30～50，節(jié)能40～80而且能夠提高鍛件質量，改善作業(yè)環(huán)境。

　　目前，冷擠壓技術已在緊固件、機械、儀表、電器、輕工、宇航、船舶、軍工等工業(yè)部門中得到較為廣泛的應用，已成為金屬塑性體積成形技術中不可缺少的重要加工手段之一。二戰(zhàn)后，冷擠壓技術在國外工業(yè)發(fā)達國家的汽車、摩托車、家用電器等行業(yè)得到了廣泛的發(fā)展應用，而新型擠壓材料、模具新鋼種和大噸位壓力機的出現(xiàn)便拓展了其發(fā)展空間。日本80年代自稱，其轎車生產(chǎn)中以鍛造工藝方法生產(chǎn)的零件，有30～40是采用冷擠壓工藝生產(chǎn)的。隨著科技的進步和汽車、摩托車、家用電器等行業(yè)對產(chǎn)品技術要求的不斷提高，冷擠壓生產(chǎn)工藝技術己逐漸成為中小鍛件精化生產(chǎn)的發(fā)展方向。與其他加工工藝相比冷擠壓有如下優(yōu)點：

　　1)節(jié)約原材料。冷擠壓是利用金屬的塑性變形來制成所需形狀的零件，因而能大量減少切削加工，提高材料利用率。冷擠壓的材料利用率一般可達到80以上。

　　2)提高勞動生產(chǎn)率。用冷擠壓工藝代替切削加工制造零件，能使生產(chǎn)率提高幾倍、幾十倍、甚至上百倍。

　　3)制件可以獲得理想的表面粗糙度和尺寸精度。零件的精度可達IT7～IT8級，表面粗糙度可達R0.2～R0.6。因此，用冷擠壓加工的零件一般很少再切削加工，只需在要求特別高之處進行精磨。

　　4)提高零件的力學性能。冷擠壓后金屬的冷加工硬化，以及在零件內(nèi)部形成合理的纖維流線分布，使零件的強度遠高于原材料的強度。此外，合理的冷擠壓工藝可使零件表面形成壓應力而提高疲勞強度。因此，某些原需熱處理強化的零件用冷擠壓工藝后可省去熱處理工藝，有些零件原需要用強度高的鋼材制造，用冷擠壓工藝后就可用強度較低的鋼材替用。

　　5)可加工形狀復雜的，難以切削加工的零件。如異形截面、復雜內(nèi)腔、內(nèi)齒及表面看不見的內(nèi)槽等。

　　6)降低零件成本。由于冷擠壓工藝具有節(jié)約原材料、提高生產(chǎn)率、減少零件的切削加工量、可用較差的材料代用優(yōu)質材料等優(yōu)點，從而使零件成本大大降低。

　　冷擠壓技術在應用中存在的難點主要有：

　　1)對模具要求高。冷擠壓時毛坯在模具中受三向壓應力而使變形抗力顯著增大，這使得模具所受的應力遠比一般沖壓模大，冷擠壓鋼材時，模具所受的應力常達2000MPa～2500MPa。例如制造一個直徑38mm,壁厚5.6mm，高100mm的低碳鋼杯形件為例，采用拉延方法加工時，最大變形力僅為17t，而采用冷擠壓方法加工時，則需變形力132t，這時作用在冷擠壓凸模上的單位壓力達2300MPa以上。模具除需要具有高強度外，還需有足夠的沖擊韌性和耐磨性。此外，金屬毛坯在模具中強烈的塑性變形，會使模具溫度升高至250℃～300℃左右，因而，模具材料需要一定的回火穩(wěn)定性。由于上述情況，冷擠壓模具的壽命遠低于沖壓模。

　　2)需要大噸位的壓力機。由于冷擠壓時毛坯的變形抗力大，需用數(shù)百噸甚至幾千噸的壓力機。

　　3)由于冷擠壓的模具成本高，一般只適用于大批量生產(chǎn)的零件。它適宜的最小批量是5～10萬件。

　　4)毛坯在擠壓前需進行表面處理。這不但增加了工序，需占用較大的生產(chǎn)面積，而且難以實現(xiàn)生產(chǎn)自動化。

　　5)不宜用于高強度材料加工。

　　6)冷擠壓零件的塑性、沖擊韌性變差，而且零件的殘余應力大，這會引起零件變形和耐腐蝕性的降低(產(chǎn)生應力腐蝕)

　　國內(nèi)外冷擠壓技術